炼油工作时催化裂化装置的节能技术

近年来，随着社会对节能生产的要求，炼油设备行业也在响应国家号召，从节约能源到生产上的每一个步骤，下面主要介绍炼油设备工作时催化裂化装置的节能技术。 1.减少催化裂化生焦量 降低生焦率的技术主要有两个方面:一方面是优化催化裂化原料结构，尽量少用生焦率高的原料，但这受到各企业加工流程和加工深度要求的制约，从经济角度来说调整余地小;另一方面是采用先进的催化裂化装置单元设备，如采用高效原料喷嘴来改善雾化效果，减少提升管内一次反应生焦，使用效果较好的喷嘴或采用先进的提升管出口快速分离技术，控制反应时间，减少二次裂化引起的生焦;或采用高效的汽提技术，减少可汽提焦能生成。 2.采用高效烟气能量回收技术 如使烟气尽量多进或全进烟气轮机，降低再生回路压力降，提高烟气轮机效率，对CO余热锅炉进行改造等。 3.采用催化裂化烟气余热利用技术 (1)德尔塔锅炉技术 该技术有如下特点:采用模块设计，大大缩短了现场安装时间;在设计上减少受热面积灰，解决了露点腐蚀问题;具有较高的余热利用效率;结构紧凑、质量轻、占地面积小;运转周期长，可连续工作3-4年;维护方便，易于操作。 (2)催化裂化再生烟气CO器外燃烧技术 该技术利用再生烟气温度已接近燃点的特点，不补燃或少补燃，燃尽CO，通过能量回收设备回收再生烟气CO的化学能及烟气显热。在催化裂化扩大生产能力、原料变重、生焦增加的悄况下，应用该技术，把焦炭燃烧热的20%-30%转移到再生器外燃烧回收，提高烧焦能力.可缓解主风容量不足和再生器气体线速过高的矛盾。还可采用催化剂磁分离技术，从催化裂化再生器中连续不断地改善催化剂活性、选择性，以达到降低催化剂损失、减少生焦、节能降耗的目的。 根据催化裂化装置催化剂重金属污染程度不同而磁性不同的特点，将平衡催化剂置于磁场中.用磁分离技术回收平衡催化剂中尚可利用的催化剂。通过磁分离回收的低磁性催化剂使平衡催化剂微反活性提高4-8个单位，相应的物理化学性质均得到明显改善。该在线式催化剂磁分离技术可解决重油催化裂化装置的重金属污染问题，可降低装置焦炭和干气产率0.5-1个百分点，达到节能降耗及减少环境污染的目的。同时，用低磁性剂替代部分新鲜催化剂，可节约30%以上新鲜催化剂补充量。 以上是新乡龙江可再生能源炼油设备技术人员对催化裂化装置节能技术的介绍，如果有不明白的，可与技术人员联系，全国免费热线电话：400-0373-185！