连续式废旧轮胎炼油设备工艺流程

　　连续式废旧轮胎炼油设备是在间歇式和半连续式轮胎炼油设备基础上进行更新迭代的，尤其适用于处理轮胎胶粉、塑料颗粒等物料，通过对轮胎胶粉/塑料颗粒中的高分子聚合物进行较充分的分解，使其回到小分子或单体状态，产出燃料油、炭黑、钢丝和可燃气等产物，在安全、环保、连续稳定运行的前提下，实现对轮胎胶粉、塑料等固废的资源化、无害化、减量化处置。

　　连续式废旧轮胎炼油设备工艺流程

　　1.连续、密封进料

　　轮胎胶粉通过密封蛟龙进入炼油炉内，后关闭炉门，保证其在密闭无氧环境内进行加热裂解。

　　2.高温加热、裂解

　　打开燃烧机开始加热，当温度达到160℃左右时，会有少量油气析出；待温度逐渐升高至200-300℃时，会有大量油气析出，是出油较多的一个阶段，持续时间大致为4小时左右；后继续升温至300-340℃之间，直到没有油气析出，便说明轮胎胶粉已充分裂解，油气也已经炼干净了。

　　3.多级冷凝、液化

　　析出的油气会相继进入缓冲罐、卧式冷凝器、列管式冷凝器和冷凝塔中进行充分冷却，液化成油，然后进入油罐暂存。

　　4.烟气、尾气净化

　　剩余部分的不可冷凝气体进入脱硫除味塔中经净化处理后，可直接返回炼油炉内作为燃料加热使用，节能环保；而轮胎胶粉在高温裂解炼油过程中产生的烟气会进入脱硫除尘塔、水膜除尘器等烟气净化系统进行脱硝脱硫净化处理后达标排放。

　　5.连续、密封排渣

　　连续式炼油炉内残留的炭黑则经过炭黑风运系统和螺旋提升机，连续密封式排出，统一打包收集。

　　以上便是连续式废旧轮胎炼油设备的详细工艺流程。连续式废旧轮胎炼油设备历经技术的跟新迭代与升级，技术成熟，设备性能可靠，运行稳定。